Se dice que Toyota inventó el sistema Lean. Bien, esto no debe entenderse de manera literal y rotunda. Sí se podría afirmar que las bases del pensamiento y modelo de negocio Lean nacieron a raíz del sistema de producción de Toyota o Toyota Production System (TPS).
Desde los principios de Toyota con su fundador Sakichi Toyoda y su primer proyecto de la industrial textil, esta compañía se ha visto influenciada por las circunstancias históricas, económicas y culturales a través de las cuales ha evolucionado. Para entender el Toyota Production System, hay que comprender primero que la cultura japonesa se caracteriza por un código de conducta específico, en el que destaca la moral comunitaria, la colaboración y el sentido de grupo.
Sin detenernos mucho más en explicar los orígenes de Toyota, vamos a situarnos en torno al año 1950, tras la II Guerra Mundial, cuando Taiichi Onho (gerente de planta de Toyota) recibe el encargo por parte de su jefe, Eiji Toyoda, de mejorar el sistema de fabricación de Toyota hasta igualarlo en productividad con el de Ford. No solo lo igualaron, sino que lo mejoraron en diversos aspectos y fue entonces cuando comenzó a desarrollarse el famoso Toyota Production System.
Si metemos en una coctelera la cultura japonesa, los avances tecnológicos de aquella época y la necesidad de dar un giro a su sistema de producción para poder hacer frente a la industria automovilística americana, tendremos como resultado un modelo de producción único, novedoso e innovador en aquellos años.
¿Cuáles son las bases del Toyota Production System?
Just in Time
El sistema de producción Just in Time (“justo a tiempo”) consiste en producir la cantidad necesaria, en el momento preciso y con la calidad esperada. Se trata de dejar que el cliente tire de los procesos (pull) y fabricar en función de la demanda. Para al funcionamiento de este sistema, idearon un método de información de los flujos de materiales llamado Kanban, grosso modo se trataba de unas tarjetas que contenían información del producto en cada etapa del proceso.
Jidoka
Jidoka se traduce como “automatización con un toque humano”. Se trata de que las máquinas implicadas en el proceso de producción, que funcionan automáticamente, se detienen cuando detectan un error o defecto, de manera que se pueda poner solución al mismo, con el fin no arrastrar el elemento defectuoso hasta el final del proceso de producción y, además, prevenir futuros errores.
Just in Time y Jidoka fueron conceptos revolucionarios ya que hasta entonces imperaba la producción en masa, en la que se producía grandes cantidades para crear grandes inventarios a la espera de ser demandados por el cliente y, además, los defectos o productos defectuosos se detectaban o eliminaban al final del proceso de fabricación o en puntos de inspección intermedios.
Otras características importantes del TPS son la estandarización de sus procesos, el Kaizen o mejora continua, la visión sistémica (intenta comprender el funcionamiento de un todo mediante el análisis y la comprensión de sus partes y de cómo interactúan entre sí), la importancia o protagonismo otorgado a las personas de la organización, así como el espíritu comunitario y de conjunto.
14 principios del Toyota Way
Todas estas particularidades del Sistema de Producción de Toyota quedan recogidas en los 14 principios del Toyota Way:
SECCIÓN I: FILOSOFÍA A LARGO PLAZO
Principio 1: Base sus decisiones de gestión en una filosofía a largo plazo, a expensas de lo que suceda con los objetivos financieros a corto plazo.
SECCIÓN II: EL PROCESO CORRECTO PRODUCIRÁ LOS RESULTADOS CORRECTOS
Principio 2: Cree procesos en flujo continuo para hacer que los problemas salga a la superficie.
Principio 3: Utilice sistemas pull para evitar producir en exceso.
Principio 4: Nivele la carga de trabajo (heijunka).
Principio 5: Cree una cultura de parar a fin de resolver los problemas, para lograr una buena calidad a la primera (jidoka).
Principio 6: Las tareas estandarizadas son el fundamento de la mejora continua y de la autonomía del empleado.
Principio 7: Use el control visual de modo que no se oculten los problemas.
Principio 8: Use sólo tecnología fiable y absolutamente probada que de servicio a su gente y a sus procesos.
SECCIÓN III: AÑADA VALOR A LA ORGANIZACIÓN MEDIANTE EL DESARROLLO DE SU PERSONAL Y DE SUS SOCIOS.
Principio 9: Haga crecer a líderes que comprendan perfectamente el trabajo, vivan la filosofía y la enseñen a otros.
Principio 10: Desarrolle personas y equipos excepcionales que sigan la filosofía de su empresa.
Principio 11: Respete su red extendida de socios y proveedores, desafiándoles y ayudándoles a mejorar.
SECCIÓN IV: LA RESOLUCIÓN CONTINUA DE LOS PROBLEMAS FUNDAMENTALES IMPULSA EL APRENDIZAJE ORGANIZATIVO
Principio 12: Vaya a verlo por sí mismo para comprender a fondo la situación (genchi genbutsu).
Principio 13: Tome decisiones por consenso lentamente, considerando concienzudamente todas las opciones, impleméntelas rápidamente (nemawashi).
Principio 14: Conviértase en una organización que aprende mediante la reflexión constante (hansei) y la mejora continua (kaizen).
Si os interesa la historia de Toyota y queréis saber más sobre el Toyota Production System, os animo a leer el libro “Las claves del éxito de Toyota” de Jeffrey K. Liker.
En esta entrada (quizás algo teórica) he querido explicaros de manera general en qué cosiste el sistema de producción de Toyota para, en posteriores artículos, desarrollar sus principios y profundizar en los mismos con el fin de ver cómo se aplicarían en el ámbito personal.
(Fuente imagen: https://pixabay.com/)